دستگاه تراشکاری چیست؟
دستگاه تراش است، که برای و شکل‌دهی به قطعات و معمولاً دوار به کار می‌رود. به دلیل تولید اقتصادی با دقت بالا و کیفیت دستگاه تراش را در فرم‌ها و شکل‌های مختلفی می‌سازند اکثر قطعات ماشین آلات دارای مقاطع دایره‌ای بوده و قابل تولید با ماشین تراش می‌باشند و از طرفی به منظور ارزان بودن و سرعت بالای تراشکاری نسبت به سایر روش‌ها استفاده از ماشین تراش یک روش معمول و پر استفاده در صنعت می‌باشد.
تاریخچه ماشین تراش
- ماشینهای تراش که ابتدایی‌ترین نوع به‌شمار می‌روند، تاریخچه آن بین قرن ۱۷ و ۱۸ شروع شده که در ابتدا معمولی‌ترین یا قدیمی‌ترین روش تراش، تراشیدن چوب به وسیلهٔ درخت بوده‌است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آن را حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته و با دست طناب را به حرکت درمی‌آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می‌تراشید این قدیمی‌ترین روش تراش چوب بوده‌است.
- اولین ماشین تراش در سال ۱۷۴۰ در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی به وسیلهٔ دست بود، یک دست گرداننده محور آن (محور کار) مستقیماً روی دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو ساده به میله پیچ بری متصل می‌باشد قرار گرفته‌است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده‌های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ‌های متفاوتی پیش‌بینی شده بود.
در سال ۱۷۹۶ یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود، که با عوض کردن چرخ دنده‌های روی محور اصلی و محور پیچ بری می‌توانست پیچ‌های مختلفی را بسازد.
- در سال‌های ۱۸۰۰ و ۱۸۳۰ در ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه و پایه آهنی مجهز بود. در سال ۱۸۳۶ شخصی به نام در آمریکا ماشین تراشی با میله ساخت. در سال ۱۸۵۳ شخصی به نام در ماشین تراشی با ریلهایی بطول ۲۰ فوت که کارهایی به قطر ۱۰ اینچ را می‌توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده‌های تعویضی بود.
- بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده‌ای معروف است. این ماشین‌ها دارای دور و نیز جعبه بار می‌باشد؛ که به آسانی می‌توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.
اساس ماشینهای تراش
به‌طور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه‌گذاری شده‌است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده‌ها در طول سطح رنده می‌باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند لوازم تراشکاری ، سوراخکاری، فرزکاری یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت نیرویی برابر بیست تن بر وارد می‌شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و فلز و میز ایجاد حرارت می‌شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می‌کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است.
قسمت‌های مهم کنترل و تنظیم‌کننده
ماشین تراش چرخ دستی حامل سوپرت طول این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می‌توان به وسیلهٔ آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود. چرخ دستی دستگاه مرغک به وسیلهٔ چرخ دستی دستگاه مرغک می‌توان محور آن را تغییر مکان داد.
چرخش آن معمولاً با دست صورت می‌گیرد. با چرخاندن چرخ دستی، مرغک ثابت محور می‌تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد.
سوپرت فوقانی
که روی عرضی قرار دارد به وسیلهٔ قابل کنترل و است از طرفی در زیر آن و قرار دارد که محیط آن بین صفر تا ۱۸۰ شده‌است. با بازکردن آن می‌شود را حول محور خود ۳۶۰ درجه چرخاند. با این می‌توان کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل را نیز تراشید، و در ضمن جهت هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاده قرار می‌گیرد. با این طریق در صورتی‌که بار بسیار کمی برای مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در ، و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می‌شود. اما در تراشکاری‌های مخروط ناقص یا بلند اکثراً از روش اتوماتیک استفاده می‌شود
صفحه مخروطی تغییر محور اصلی
صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن به وسیلهٔ دست هریک از دورهای لازم را که قبلاً تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده می‌شود تعیین می‌گردد. به‌طور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمناً سرعت ماشین برحسب منظور می‌گردد
جدول مقدار پیشروی رنده
برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هایی با نسبت‌های معینی می‌باشد استفاده می‌گردد مقدار پیشروی (بار) ۰٫۰۰۲ تا ۰٫۱۳۰ اینچ (۰٫۵ تا ۳٫۳ میلی‌متر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم به وسیلهٔ دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می‌شود.
بررسی عوامل مؤثر در انتخاب سرعت برش:
در انتخاب سرعت برش عواملی چند تأثیری بسزا داشته و توجه به آن موجب بهبود کار و دوام ابزار خواهد شد: الف) جنس قطعه کار: با توجه به جنس قطعه کار، سرعت برش انتخاب می‌شود و هر چه جنس کار سخت‌تر می‌گردد، مشکل‌تر شده و حرارت بیشتری تولید می‌شود؛ یعنی هر چه جنس کار سخت‌تر باشد به همان نسبت سرعت برش کمتر انتخاب می‌گردد. ب) جنس ابزار :هرچه جنس ابزار سخت‌تر باشد و بتواند در حرارت‌های بالا مقاومت خود را حفظ کرده، تحمل بیشتری در مقابل داشته باشد، می‌توان سرعت بیشتری را انتخاب نمود. جنس ابزار با سرعت برش رابطه مستقیم دارد. ج) دوام ابزار: منظور از دوام ابزار، زمانی است که با رنده تیز شده بتوان براده برداری کرد و در صورت ثابت بودن سایر عوامل تعیین‌کننده، هر چه سرعت برش بیشتر انتخاب گردد، دوام ابزار کمتر خواهد بود. د) براده: با افزایش سطح مقطع براده، نیروی برش زیاد تر شده و حرارت بیشتری در روی لبه برنده ایجاد می‌گردد. به همین دلیل سرعت برش در خشن کاری کمتر و در پرداخت کاری بیشتر خواهد شد.
ه) انتخاب زاویه صحیح رنده: صفحه تراشی با یک رنده کند و زاویه غلط، موجب افزایش سریع و باعث از بین رفتن سختی ابزار و رنده می‌گردد و برای تیز کردن مجدد آن موجب اتلاف وقت می‌شود از این رو توصیه می‌شود که رنده‌ها صحیح و به موقع تیز شوند.
وظیفه اصلی ماشین تراش
وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه‌های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده به‌طوری‌که می‌توان به وسیلهٔ آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلاً با قرار دادن ابزارهایی مانند ، و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویززنی و روی ماشین تراش به سادگی انجام پذیر می‌باشد.
مرجع: tpn-co.com